導(dǎo)軌淬火機(jī)床重載齒圈使用方案1進(jìn)行試制，結(jié)果發(fā)現(xiàn)試驗(yàn)齒根出現(xiàn)裂紋，且淬硬層分布不均勻，齒根和齒頂硬化層較深（3.6mm和2.3mm），但節(jié)圓淬硬層深度遠(yuǎn)低于技術(shù)要求的有效硬化層深值（1mm）。

　　導(dǎo)軌淬火機(jī)床齒根開(kāi)裂問(wèn)題優(yōu)化，經(jīng)初步檢測(cè)，齒根裂紋附近有高點(diǎn)和接刀痕等銑齒缺陷。分析認(rèn)為，上述缺陷在局部位置產(chǎn)生應(yīng)力集中，并在感應(yīng)淬火過(guò)程中與組織應(yīng)力、熱應(yīng)力相互疊加導(dǎo)致局部應(yīng)力過(guò)大而開(kāi)裂。



　　導(dǎo)軌淬火機(jī)床為驗(yàn)證上述猜想，對(duì)該齒圈的齒面進(jìn)行打磨處理，并挑選無(wú)明顯異常的齒條采用方案2進(jìn)行試制（具體工藝參數(shù)與方案1相同）。經(jīng)磁粉探傷，方案2試制齒條未發(fā)現(xiàn)感應(yīng)淬火裂紋。同時(shí)，對(duì)裂紋的失效分析結(jié)果也進(jìn)一步證實(shí)了銑齒缺陷導(dǎo)致了齒根開(kāi)裂，具體分析過(guò)程不作贅述。 　　導(dǎo)軌淬火機(jī)床經(jīng)檢測(cè)，方案2試制齒條的齒頂、齒根和節(jié)圓處的有效硬化層深與方案1結(jié)果相近，分別為3.6mm、2.3mm和0.8mm，有效硬化層分布無(wú)法滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。



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